KMP (A) elektromagnet

Elektromagnety DC brzdy řady KMP jsou určeny pro dálkové ovládání mechanických brzd různých pohonů, mohou být použity k pohonu mechanismů, které vyžadují translační pohyb s výraznou trakční silou.

Elektromagnety jsou určeny pro práci v následujících podmínkách:

- z hlediska vlivu klimatických faktorů na životní prostředí - výkonnost kategorie 3 podle GOST 15150-69

- nadmořská výška - do 1000 m

- prostředí není výbušné

-z hlediska vlivu mechanických faktorů prostředí - provozní podmínky M1 podle GOST 17516-72

- atmosférickou korozívností - skupina provozních podmínek C podle GOST 15150-69.
Skupina provozních podmínek pro kovy, kovové a nekovové anorganické povlaky C3 podle GOST 15150-69 a GOST 15543-70

-pracovní poloha ve vesmíru - vertikální;
odchylka osy elektromagnetu od svislé polohy není větší než 5 stupňů.

- Provedení podle způsobu působení kotvy na řízený mechanismus - tažení.

Provozní režim, PV,%

* Pouze pro PV = 25% a PV = 40%
Poznámka: Při určování síly působící na pohon je nutné zvážit umístění tahu. S jeho dolní polohou je nutné sčítat hmotnost kotvy od hodnoty stolu tažné síly, s horní - přidat.

Elektromagnety jsou vyráběny s napěťovými cívkami as proudovými cívkami.
Elektromagnety s napěťovými cívkami zajišťují spolehlivý provoz při kolísání napájecího napětí v rozmezí 0,85. 1,05 nominální hodnoty.
Elektromagnety typů KMP-4A U3 a KMP-6A U3 s napěťovými cívkami vypočítanými pro napětí 440 V mají odpor výboje, jehož hodnota je uvedena v tabulce 3. Odpor výboje musí být připojen paralelně k cívce.
Mechanická odolnost elektromagnetů proti opotřebení by měla být minimálně 1x10 * 6 cyklů.
Odhadovaná spotřeba energie v tabulce 2

Zařízení a práce

Konstrukce elektromagnetu a jeho hlavních částí a sestav je znázorněna na obr. 2. Obr.

Hlavní prvky konstrukce elektromagnetu jsou: pevný magnetický obvod sestávající z pouzdra 1 a krytu 3, pohyblivé kotvy (jádra) 4, cívky 2 použité k excitaci magnetického toku, pod jehož vlivem je kotva přitahována k krytu.
Magnetické jádro a kotva jsou vyrobeny z magneticky vodivých materiálů.
Když je elektromagnet zapnutý, kotva se pohybuje podél nemagnetického krytu 5.
Regulace brzdného momentu vzduchové klapky se provádí pomocí šroubu 6 při pohybu, který reguluje průřez kanálu pro průchod vzduchu.
Elektromagnet nemá oporu, která omezuje pohyb kotvy směrem dolů, a také otáčení kotvy kolem svislé osy není omezeno. K připevnění kotvy k hnacímu mechanismu je na jejím konci opatřena díra.

Struktura označení elektromagnetu

Permanganometrické definice

Příprava pracovního roztoku manganistanu draselného.

KMp0 titrovaný roztok₄ na přesné hmotnosti nelze vařit. To je vysvětleno tím, že KMp0₄ vždy obsahuje nečistoty (nejčastěji Mn0₂). Kromě toho se snadno obnovuje pod vlivem organických látek přítomných ve vodě.

V důsledku toho se koncentrace roztoku KMp0₄ poprvé po mírném snížení teploty vaření. Proto roztok KMn0₄ připravit přibližně požadovanou koncentraci a titr se nastaví nejdříve 7-10 dnů po přípravě roztoku.
Ekvivalentní hmotnost KMp0₄
e 158,03

Proto pro přípravu 0,1 n. řešení na technických stupnicích vezme 3,16 g KMp0₄ na 1 1 roztoku. Připravený roztok se umístí do baňky z tmavého skla a nechá se stát 7 dní v temném místě. Poté se roztok opatrně nalije do čisté láhve a nastaví se titr roztoku

Příprava roztoku kyseliny šťavelové. Výchozí látkou je kyselina šťavelová H, která se překrystaluje a suší nad krystalickým chloridem vápenatým.₂S₂0₄-2H₂0

Na analytické váze se naváží 0,6304 g kyseliny šťavelové v láhvi nebo na hodinovém skle a opatrně se převede do odměrné baňky na 100 ml. Po úplném rozpuštění vzorku doplňte roztok vodou po značku a promíchejte. Výsledný roztok bude přesně 0,1 n.

Stanovení titru roztoku KMp0₄. 10 ml připraveného roztoku kyseliny šťavelové se přenese do 250 ml Erlenmeyerovy baňky, přidá se asi 50 ml vody a 15 ml (odměrný válec) zředěné (1: 8) kyseliny sírové H.₂S0₄. Výsledný roztok se zahřeje na 80-90 ° C (nelze vařit, protože kyselina šťavelová se rozkládá!). V byrety se skleněnou baterií * vložte roztok KMp0₄ a nastavte meniskus na nulu. Pokud je dolní okraj menisku špatně viditelný, jsou všechny počty prováděny podél horního okraje menisku.

Horký roztok kyseliny šťavelové se titruje roztokem manganistanu draselného, ​​dokud se neobjeví první vybledlé světle růžové skvrny. Během titrace musí být roztok neustále míchán. Přidání nového podílu roztoku manganistanu draselného by mělo být pouze po úplném vymizení barvy z předchozí části. Na konci titrace nesmí být teplota roztoku nižší než 60 ° C. Získejte dva - tři konvergentní výsledky a vypočítejte titr roztoku KMnCv

Stanovení železa v Mohrově soli. Mohrova sůl se nazývá dvojitá sůl síranu železnatého FeS0₄ (NH₄)₂S0₄-6H₂0 (molekulová hmotnost 392,15). Reakce mezi manganistanem draselným a solemi Fe (II) probíhá podle rovnice:

F_e2+ + e - ———> Fe3 + 5

* Pokud použijete obyčejnou byretu, na konci tit

MpOG + 8H + + 5e “—— * ■ Mn [1] + + 4H₂0 1

Část Mohrovy soli (přibližně 4–4,5 g), zvážená na analytické váze, se převede do odměrné baňky o objemu 100 ml, která se rozpustí v destilované vodě a přidá se 5 ml vody.₂S0₄ (1: 8), přiveďte na značku vodou a promíchejte. 10 ml tohoto roztoku se převede pipetou do 250 ml kónické baňky, přidá se 10 ml H.₂S0₄ (1: 8) a titruje se roztokem KMn0₄.

Na konci titrace se po kapkách přidává roztok manganistanu draselného, ​​dokud se z poslední kapky neobjeví stálá růžová barva. Tato definice, na rozdíl od titrace kyseliny šťavelové, se provádí za chladu, protože při zahřívání se soli železa (II) oxidují atmosférickým kyslíkem.

Žlutá barva kationtů Fe (III) ztěžuje stanovení konce titrace. Pro zvýšení ostrosti změny barvy se před titrací přidá 5 ml kyseliny fosforečné, která tvoří bezbarvé komplexní anionty s Fe [2] + kationty.

PERMANGANATE KALIUM

Manganistan draselný se získává rozkladem Mn02 hydroxidem draselným a rozkladem feromanganu hydroxidem draselným a elektrolýzou30. Nejběžnější alkalický rozklad pyrolusitu se získáním taveniny manganu. U starých instalací se provádí v kotlích ohřívaných spalinami, na moderních instalacích v rotačních deskových pecích a v dalších kontinuálně provozovaných zařízeních.

Při alkalickém rozkladu se manganistan draselný vyrábí ve dvou stupních. V prvním stupni se získá tavenina manganitu obsahující K2Mn04; ve druhém stupni se manganát oxiduje na manganistan.

Získání manganátu. ve formě taveniny manganu se dosáhne tavením pyrolusitu s hydroxidem draselným v přítomnosti vzduchu;

2Mp0a + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20

Vysoce kvalitní pyrolusit jemně mletý v kulovém mlýnu a 50% roztok KOH se taví při teplotě 200 až 270 ° C. Vyšší teploty vedou ke zničení již vytvořeného manganu uvolněním kyslíku. Rozklad K2MPO4 při 475–960 ° C v atmosféře kyslíku nebo dusíku 30122 probíhá převážně reakcí

ЗК2Мп04 = 2К3Мп04 + Мп02 + 02

Reakcí se rozloží malé množství manganátu (8-10%):

2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02

Oxid manganičitý získaný první reakcí ztrácí část kyslíku a je ve skutečnosti přítomen v tavenině jako látka s kompozicí MnOi, 8-l, 75-

Při přijímání taveniny manganátu v kotlích s plochou litinou, ohřívaných ze dna spalin a vybavených míchadly typu škrabek do 30 otáček za minutu, jsou tyto kotle obvykle otevřeny pro usnadnění přístupu vzduchu; Nad nimi se instalují větrací otvory. Pyrolitit a vlhký oxid manganičitý, který byl získán ve druhém stupni procesu vyluhováním taveniny manganu, byl nejprve naplněn do ohřívaného kotle. Materiál se suší, potom se k němu v malých dávkách přidá 50% roztok KOH. Celkové množství alkálie naložené do kotle odpovídá hmotnostnímu poměru Mp02: KOH, rovnému 1: 1,45. Někdy se míchá pyrolusit s roztokem hydroxidu draselného ve speciálních míchačkách, po kterých se směs naplní do kalicích kotlů. Operace tavení trvá přibližně jeden den za stálého míchání. Plav má formu malých hrudek. Proces probíhá pomalu, protože oxidace oxidu manganičitého na mangan se vyskytuje hlavně na povrchu těchto hrudek; jejich vnitřní část téměř neoxiduje. Výtěžek manganu v nejlepším případě dosahuje 60%; výsledná tavenina obsahuje až 30–35% K2MPO4, asi 25% KOH, významné množství Mn02, K2CO3 a další nečistoty.

Nečistoty v pyroluzitu ovlivňují fyzikální vlastnosti taveniny - Fe203 působí jako zjemněný materiál a neinterferuje a A1203 a Si02 tvoří rozpustné sloučeniny s nízkým bodem tání s KOH, což vede ke zvýšení lepivosti taveniny. Přídavek vápna nevylučuje vzhled těchto sloučenin30.

Někdy se tavení provádí v uzavřených kotlích, do kterých se fouká vzduch, ve dvou krocích, s mezilehlým mletím taveniny v kulových mlýnech, aby se odstranily hrudky a urychlil se oxidační proces. Proces tavení kotlů je periodický, a proto velmi pracný.

Vzhledem k nízkému obsahu manganu ve výsledné tavenině, s jeho dalším zpracováním na manganistan, dochází ke ztrátě významného množství hydroxidu draselného (spotřeba 200% teoretického) a mangananu (spotřeba 150% teoretického).

Při použití rotačních bubnových pecí pro výrobu taveniny z manganu se k nim přivádí směs mletého pyrolusitu a 85% hydroxidu draselného při 250 ° C a suspenze se přivádí do granulátu zahřátého na 350 ° C. Směs se slinuje bez kontaktu se stěnami pece. Používají se pece s vnitřním ohřevem, které mají například prstencový hořák pro spalování plynného paliva a ve středu plamene - trysku pro přivádění kejdy w. Z takové pece se granulát z taveniny posílá do jiné pece, tzv. „Spalovací pece“, přes kterou se pohybuje při teplotě 140–250 ° C po dobu nejvýše 4 hodin, přičemž tato pec se zahřívá plyny z prvního stupně obsahujícího 8–30 ° C. % obj. 02 a 10 až 35 obj.% H20. Rotační pece umožňují získat taveninu manganu vyšší kvality než u kalcinovaných kotlů.

Vyšší kvalita manganové taveniny může být také získána následujícím způsobem. Mletý pyrolusit se smísí s roztaveným 75-85% alkálií a získaná směs se granuluje na válcích. Tavenina granulovaného manganitu se suší při 160 až 180 ° C, tj. Při teplotě nižší než je teplota měknutí. Takové sušení zajišťuje rovnoměrnost taveniny. Poté se tavenina oxiduje vzduchem a manganit se téměř úplně přemění na manganát. Takto získaná tavenina obsahuje 60–65% K2Mp04, 12–13% Mn02 a 8–9% KOH + K2C03. Vzhledem k vysokému obsahu manganu a nízkému obsahu alkálií je další zpracování takové vody do manganistanu značně usnadněno, zatímco spotřeba surovin a paliva je snížena.

Další možností je dodávat pyrolusitovou suspenzi v 80% hydroxidu draselném na vnější povrch válců rotujících v různých směrech, zahřívaných zevnitř spalin. Doba zdržení materiálu na válcích při 350–400 ° je 1 min. Tavenina je seškrábána nožem. Nosnost válce

50 kg / (m2h); průmyslové jednotky o ploše 5 m2 až 1000 tun ročně KMp04 30. Podle jednoho z patentů 124 se postup provádí ve třech stupních. Za prvé, s použitím disků a proudem vzduchu nasměrovaným tangenciálně k nim, se suspenze pyrolusitu v hydroxidu draselném aplikuje na válce zahřáté na 450 ° C, kde se materiál suší. Aby se zahájila reakce na válce, nastříkají vodu na místo, kde končí sušení. Druhý stupeň spočívá v mletí taveniny, částečně sestávající z manganu na velikost částic 0,05 až 0,1 mm. Třetí stupeň - další oxidace taveniny se provádí při teplotě 210 ° C v peci s fluidním ložem materiálu, kde ® n je ve styku s kyslíkem a vodní párou. Při délce válce 5 m a průměru 0,8 m se denně vyrobí 39,5 tun taveniny obsahující 35% CgMn04. Přijmout 16,72 tun! den K2MPO4 spotřebuje 10 000 m3 vzduchu a 1,5 g vodní páry.

Vzhledem k tomu, že slinování směsi pyrolusitů s alkáliemi nevyžaduje dlouhou dobu, může se provádět ve stříkací věži v proudu horkého plynu.

Manganát může být získán z pyrolusitu elektrochemickou metodou používající roztavený hydroxid draselný jako elektrolyt, ve kterém je pyrolusit v suspenzi. Elektrolýza by měla být prováděna při 195-200 ° C. Výstup nepřesahuje 60% teoretické hodnoty. Velký přebytek hydroxidu draselného ve výsledném meziproduktu ztěžuje další elektrochemickou oxidaci K2MPO4 na KMPO4.

K přeměně mangananu na manganistan dochází již vroucím roztokem vody reakcí:

ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02 - L 4KON

Proces je velmi urychlen, když je roztok zpracován oxidem uhličitým.

ЗК2Мп04 + 2СОг = 2КМп04 + Мп02 + 2К2С03

Výsledný uhličitan draselný se však musí kaustifikovat vápnem za účelem regenerace hydroxidu draselného. Produkce manganistanu tímto způsobem se ukázala být nevýhodná, protože významná část manganu je přeměněna na oxid manganičitý.

Reakce oxidace manganu chlorem

2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1

Nevýhodné je také to, že regenerace hydroxidu draselného z chloridu draselného, ​​například elektrolýzou, je nákladný proces.

V současné době se přeměna mangananu na manganistan obvykle provádí elektrochemickou oxidací. Současně se na jodu vytvoří manganistan.

A na alkalické alkalické katodě a vodíku:

2H20 + 2e = H2 + 20H "

Procesy probíhající v elektrolyzéru mohou být schematicky vyjádřeny souhrnnou rovnicí:

2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2

Manganátová tavenina louhovaná v nádržích s míchadlem děložního roztoku získaného po elektrolýze. Rozpuštění manganu při 70 ° C trvá 1 až 1,5 hodiny, směsný roztok se odešle do elektrolýzy a kal vstupuje do bubnových vakuových filtrů, kde se odděluje od roztoku a pak se vrací do taveniny manganu. manganát) a další nečistoty, které prošly z pyrolusitu, s významnou akumulací těchto nečistot se kal vyhazuje.

Elektrolýza se provádí v lázních, které jsou železnou válcovou nádrží s kuželovitým dnem, na které je uložena cívka; S touto cívkou regulují teplotu v lázni a nechávají v ní ohřívat páru nebo chladicí vodu. Vana je vybavena míchadlem a vypouštěcím ventilem. Železné anody jsou umístěny uvnitř lázně ve formě několika soustředných válců ve vzdálenosti 100 mm od sebe. Také používá anody niklu. Mezi anodami jsou katody - železné tyče o průměru 20–25 mm. Celkový povrch katod je přibližně desetkrát menší než povrch anod, což snižuje ztráty způsobené katodickou redukcí. Proudová hustota na anodě 60-70 a / m2, na katodě

700 a / m2. Anodové a katodové desky jsou založeny na skleněných nebo porcelánových izolátorech. Průměr lázně je 1,3–1,4 m, výška válcové části 0,7–0,8 m, kuželová část 0,5 m. Do lázně lze umístit 900–1 000 l roztoku elektrolytu. Elektrolýza se provádí při 60 ° C. Napětí na lázni na začátku elektrolýzy je

2.7 V, zatížení 1400—1600 a. Na konci elektrolýzy napětí stoupne na 3 volty a proudová síla poněkud klesá. Vany pracují v sériích, v několika kusech. Počet lázní v sérii je určen charakteristikou generátoru stejnosměrného napětí. Spotřeba energie na 1 tunu KMp04 je 70 ° C.

Elektrolýza se provádí bez membrány, protože je ucpána oxidem manganičitým, jehož malé množství vzniká při elektrolýze. Proto účinnost proudu závisí hlavně na stupni reverzní redukce manganistanu na katodě. Vysoká alkalita elektrolytu zabraňuje použití přísad k vytvoření ochranného filmu na katodě. K poklesu účinnosti proudu přispívá také uvolnění kyslíku na anodě a zpětný přechod KMp04 v KrMp04 v důsledku vysoké koncentrace alkálií:

4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02

Tato reakce je katalyticky urychlována oxidem manganičitým přítomným v elektrolytu. Zvýšení účinnosti proudu je podporováno nízkou anodickou proudovou hustotou a umělým smícháním elektrolytu, což snižuje koncentrační polarizaci na anodě; za míchání v anodové vrstvě vzniká vyšší koncentrace CrMnO4, anodický potenciál se snižuje a v důsledku toho klesá uvolňování kyslíku 12S.

V průběhu elektrolýzy nasyceného roztoku KgMn04 v přítomnosti krystalů se zvyšuje účinnost proudu a stupeň oxidace. Tento roztok obsahuje přibližně 180 g / l KgMn04, 30 - 40 g / l KMn04, 150 g / l KOH a 50 g / l K2CO3. Elektrolýza trvá několik hodin, dokud koncentrace CrMnO4 neklesne na 15-30 g / l. Výsledný KMp04 je špatně rozpustný a částečně precipitován jako krystaly. Na konci elektrolýzy vstupuje roztok elektrolytu spolu s krystaly manganistanu draselného do ocelových chladniček s míchadly, chlazenými pomocí vodních košil. Zde je konečná krystalizace manganistanu draselného. Vysrážené krystaly se oddělí v odstředivce a promyjí vodou; děložní kapaliny a výplachy se vracejí do louhu taveniny manganu. Přibližné složení matečného roztoku: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMn04, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.

Po promytí v odstředivce a sušení se získá kontaminovaný manganistan draselný obsahující 80–95% KMp04, nečistoty Mp02, CgMn04, sírany, potaš a alkálie. K získání čistého produktu se krystaly promyjí v odstředivce, podrobí se rekrystalizaci, při které se rozpustí ve vodě při teplotě 85 ° C a roztok se ochladí, oddělené krystaly se odstraní a vysuší.

Pokud je kaustická potaš nezbytná pro výrobu získána kauzifikací potaše vápnem, pak je spotřeba základních materiálů na 1 tunu manganistanu draselného přibližně: pyrolusit (100% Mn02) - 0,8 t, potaš (100%) - 0,85 t a vápno (0,8 t). 100% CaO) - 0,7 tuny

Část děložního roztoku po krystalizaci manganistanu draselného, ​​aby se zabránilo nadměrnému hromadění nečistot, musí být z cyklu odstraněna. Obsahuje kromě manganistanu a alkálií, hlinitanů, vanadičnanů atd. Může být kauzifikován vápnem [CaO nebo Ca (OH) 2] a po oddělení sraženiny vrátit roztok do louhu manganu126. Látkový likér můžete zlikvidovat obnovením roztoků KMp04 a CrMn04 až 37% formalinu na Mn02; Roztok KOH a CrC03, který zůstal po oddělení Mn02 po neutralizaci kyselinou dusičnou, umožňuje získat dusičnan draselný třetí třídy 127.

Je možné přímo získat manganistan draselný anodickým rozpouštěním manganu v alkalickém elektrolytu obsahujícím KOH nebo CgSO3 během elektrolýzy s anodami z feromanganu, s

70% Mn a 1-6% uhlíku. Proces probíhá podle obecné rovnice:

+ 6Н20 = 2Мп04 + 7Н2

Pokud je obsah anody menší než 44% Mp, netvoří se manganistan. Katoda může být z mědi, stabilní v alkalickém roztoku manganistanu. Elektrolýza může být provedena bez membrány nebo s membránou z azbestové tkaniny; ve druhém případě se redukuje katodická redukce a účinnost proudu je větší. Nejlepší teplota elektrolytu je 16-18 °. Zvýšení teploty vede ke zvýšení stupně přeměny manganistanu na manganatan. Elektrolyt by měl obsahovat 20-30%. KOH nebo K2C03. Elektrolýze je zabráněno oxidovým filmem vytvořeným na feromanganové anodě, což zvyšuje potenciál, zejména když je koncentrace alkalických kovů v elektrolytu nízká. Při použití anod silikonového manganu vzniká pasivační fólie pouze při nízkých koncentracích elektrolytu a vysokých proudových hustotách. Příliš vysoké koncentrace elektrolytu vedou ke vzniku rozpustných sloučenin železa, které vznikají se zvýšeným potenciálem.

Optimální hustota anodického proudu při použití jako elektrolyt je roztok obsahující 300 g / l K2C03, 16-18 a / dm2 a při 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2. Proudový výkon nepřesahuje 50% a výtěžek produktu (stupeň přechodu rozpuštěného manganu na manganistan) je 80–85%; spotřeba energie 12 kWh na 1 kg KMPO4. Produkt elektrolýzy KMp04 se získá ve formě malých krystalů smíchaných s velkým množstvím elektrolytického kalu. Elektrolyt se ochladí, oddělí se od sraženiny na bubnovém vakuovém filtru a odstředivce a vrátí se do procesu. Sraženina se zpracuje horkou vodou, aby se extrahoval KMp04, který se pak izoluje krystalizací 128. Filtrace horké (70–90 e) elektrolytické buničiny pro oddělení kalu před krystalizací manganistanu umožňuje získat velmi čistý produkt (až 99,7% KMp04), ale ještě se nepoužívá nedostatek udržitelného filtračního materiálu 129_

Koagulační mokrý kolektor typu KMP

Mokré koagulační sběrače prachu KMP se používají k zachycení prachu a sublimátů železné a neželezné metalurgie, prachu při výrobě potravin, které při kontaktu s vodou nemění své vlastnosti, a používají se k čištění vzduchu odstraněného středními a jemnými disperzními odprašovacími systémy při koncentracích prachu ve velmi širokém rozsahu - 0,05... 100 g / m3.

Cyklónový sběrač prachu KMP: rozsah

Doporučuje se používat pro čištění emisí aspiračních zařízení přípravných závodů rud a bunkrových regálů vysokých pecí, závodů metalurgie železných kovů a dalších průmyslových odvětví, pro čištění vzduchu z minerálního prachu obsahujícího až 15% cementovaných a aglomerovaných látek.

Hlavní výhodou je jednoduchost zařízení a malé rozměry instalace.

Plynová pračka KMP čistí emise s počátečním obsahem prachu do 30 g / m 3 a používá se k zachycení prachu s velikostí částic větší než 20 mikronů, skládá se ze dvou částí - rozprašovací trubice a lapače cyklonů typu CWP s periodickým zavlažováním. Přívod vody do Venturiho trubice je centrálně prováděn v zóně splachovače. V rozprašovací trysce na výstupu z trysky je instalována rána (těleso - překážka kuželového tvaru), drcení průtoku tekutiny.

Konstrukční vlastnosti a princip činnosti cyklónu KMP

Princip činnosti Venturiho pračky: mají řezací prvky ve formě zavlažovaných Venturiho trubic nebo podobných zařízení pro urychlení proudění plynu, připojeného k eliminátorům driftu, v plynové myčce ILC. Rychlost proudění začíná růst v konfuzéru a dosahuje 40–150 m / s v hrdle potrubí, kde také proudí mycí kapalina. Rozptýlení kapaliny spolu s prašným proudem vstupuje do difuzoru. Rychlost kapaliny získané kapkami je však výrazně nižší než rychlost proudění a prachových částic. Proces ukládání prachových částic na kapky během průchodu proudu hrdlem a difuzorem trubky se proto stává podobným procesu nanášení v granulovaném filtru s pohyblivou tryskou.

Vyšší účinnosti sběru prachu ve srovnání s pračkami s dutým plynem je dosaženo u praček Venturi tím, že se vytvoří rozvinutá kontaktní plocha, která vyžaduje mnohem vyšší náklady na energii. V tomto případě dochází ke vzniku jemného aerosolu jak v důsledku mechanické disperze mycí kapaliny, tak v důsledku intenzivního odpařování kapiček s prudkým poklesem tlaku v hrdle. To samozřejmě také vede ke zvýšení obsahu vlhkosti plynu ak zesílení kapilární kondenzace vlhkosti na povrchu prachových částic. Druhý důvod může vysvětlovat, že stupeň čištění prachu v pračkách Venturiho je slabě závislý na jeho smáčivosti.

Průměr Dg trubkového koagulátoru, který se v sérii velikostí pohybuje od 250 do 1000 mm, se považuje za určující velikost MSC. Tato zařízení mohou pracovat v širokém rozsahu spotřeby plynu (7... 230 tis. M3 / h) při rychlosti plynu v hrdle 40... 70 m / s. Hydraulický odpor v tomto případě činí 12... 35 kPa a specifická spotřeba vody je 0,2... 0,6 l / m3 plynu.

Koagulační mokrý kolektor typu KMP

Mokré koagulační sběrače prachu KMP se používají k zachycení prachu a sublimátů železné a neželezné metalurgie, prachu při výrobě potravin, které při kontaktu s vodou nemění své vlastnosti, a používají se k čištění vzduchu odstraněného středními a jemnými disperzními odprašovacími systémy při koncentracích prachu ve velmi širokém rozsahu - 0,05... 100 g / m3.

Cyklónový sběrač prachu KMP: rozsah

Doporučuje se používat pro čištění emisí aspiračních zařízení přípravných závodů rud a bunkrových regálů vysokých pecí, závodů metalurgie železných kovů a dalších průmyslových odvětví, pro čištění vzduchu z minerálního prachu obsahujícího až 15% cementovaných a aglomerovaných látek.

Hlavní výhodou je jednoduchost zařízení a malé rozměry instalace.

Plynová pračka KMP čistí emise s počátečním obsahem prachu do 30 g / m 3 a používá se k zachycení prachu s velikostí částic větší než 20 mikronů, skládá se ze dvou částí - rozprašovací trubice a lapače cyklonů typu CWP s periodickým zavlažováním. Přívod vody do Venturiho trubice je centrálně prováděn v zóně splachovače. V rozprašovací trysce na výstupu z trysky je instalována rána (těleso - překážka kuželového tvaru), drcení průtoku tekutiny.

Konstrukční vlastnosti a princip činnosti cyklónu KMP

Princip činnosti Venturiho pračky: mají řezací prvky ve formě zavlažovaných Venturiho trubic nebo podobných zařízení pro urychlení proudění plynu, připojeného k eliminátorům driftu, v plynové myčce ILC. Rychlost proudění začíná růst v konfuzéru a dosahuje 40–150 m / s v hrdle potrubí, kde také proudí mycí kapalina. Rozptýlení kapaliny spolu s prašným proudem vstupuje do difuzoru. Rychlost kapaliny získané kapkami je však výrazně nižší než rychlost proudění a prachových částic. Proces ukládání prachových částic na kapky během průchodu proudu hrdlem a difuzorem trubky se proto stává podobným procesu nanášení v granulovaném filtru s pohyblivou tryskou.

Vyšší účinnosti sběru prachu ve srovnání s pračkami s dutým plynem je dosaženo u praček Venturi tím, že se vytvoří rozvinutá kontaktní plocha, která vyžaduje mnohem vyšší náklady na energii. V tomto případě dochází ke vzniku jemného aerosolu jak v důsledku mechanické disperze mycí kapaliny, tak v důsledku intenzivního odpařování kapiček s prudkým poklesem tlaku v hrdle. To samozřejmě také vede ke zvýšení obsahu vlhkosti plynu ak zesílení kapilární kondenzace vlhkosti na povrchu prachových částic. Druhý důvod může vysvětlovat, že stupeň čištění prachu v pračkách Venturiho je slabě závislý na jeho smáčivosti.

Průměr Dg trubkového koagulátoru, který se v sérii velikostí pohybuje od 250 do 1000 mm, se považuje za určující velikost MSC. Tato zařízení mohou pracovat v širokém rozsahu spotřeby plynu (7... 230 tis. M3 / h) při rychlosti plynu v hrdle 40... 70 m / s. Hydraulický odpor v tomto případě činí 12... 35 kPa a specifická spotřeba vody je 0,2... 0,6 l / m3 plynu.

Elektromagnety brzdové řady KMP.

Účel

Elektromagnety Stejnosměrné brzdy řady KMP... M jsou určeny pro použití jako elektromagnetický pohon pro různé mechanismy, které vyžadují značný pohyb (ventily, šoupátka atd.). Charakteristickým znakem elektromagnety řady KMP... M ve srovnání s řadou KMP... A jsou snížené rozměry a zvýšený stupeň ochrany. Pro výměnu zastaralých elektromagnetů KMP 2A se doporučují elektromagnety KMP 2M a KMP 4M; VM 12 a KMP 4A; VM 14.

• Podle způsobu ovlivnění ovládacího mechanismu je elektromagnet vyroben z tahu.
• Cívka je bezpečně izolována a chráněna kovovým pouzdrem. Kovové části, které jsou v kontaktu s okolním prostředím, jsou chráněny před korozí.
• Stupeň ochrany pohonu - IP40.
• Výstup cívky se provádí přes konektor ShR20.
• Pohon je vydán pro začlenění do sítě stejnosměrného proudu do 440B.

Koagulační sběrač mokrého prachu KMP

Koagulační sběrač mokrého prachu KMP je určen pro čištění emisí s počátečním obsahem vzdušného prachu do 30 g / ma zachycováním prachových částic o velikosti nejméně 20 mikronů, jakož i pro čištění vzduchu odváděného z odsávacích větracích systémů z prachu jemných a středních disperzí s koncentracemi od 0,05 do 100 g. / m 3.

KMP sběrač prachu: rozsah

Předmětem použití plynových myček KMP mohou být aspirační zařízení bunkrových regálů z vysokých pecí a závodů na přípravu rud, závodů železné a neželezné metalurgie, ale i dalších průmyslových odvětví. KMP lapače prachu se vyznačují jednoduchostí designu a relativně malými celkovými rozměry instalace, což je jejich hlavní výhodou.

Konstrukční a konstrukční prvky

Konstrukčně je plynová myčka KMP sprejová trubice (Venturiho pračka) a separátor kapiček TsVP cyklónu. Voda je přiváděna do Venturiho trubice centrálně v zóně záměny. Rozprašovací tryska na výstupu z trysky je opatřena přepážkou, která rozdrtí průtok kapaliny. Principem skruberu Venturiho je rozptyl vody proudem plynu, zachycení prachových částic vodou a jejich koagulace následované sedimentací v cyklonové kapce. Konstrukce Venturiho pračky se skládá ze tří částí: konfuzoru (zužující se sekce), hrdla, difuzoru (rozšiřující se sekce). Vstupní plyn vstupuje do konfuzéru, kde se jeho rychlost zvyšuje s klesající plochou průřezu. V hrdle trubky dosahuje rychlost proudění plynu 40-70 m / s. Současně je proplachovací kapalina přiváděna do hrdla přes odbočné trubky umístěné na boku. V důsledku pohybu plynu při velmi vysokých rychlostech dochází v úzkém hrdle k velké turbulenci proudění plynu, která rozděluje tok tekutiny do mnoha malých kapiček (tj. Disperze kapaliny). Prach obsažený v plynu se usazuje na povrchu kapiček. Z hrdla vstupuje do difuzoru směs plynu a malých kapiček kapaliny, kde se rychlost proudění plynu snižuje v důsledku zvětšení plochy průřezu a turbulence se snižuje, čímž se malé kapičky spojují do větších. Takto dochází ke srážení kapiček kapalin s částicemi prachu, které jsou na nich adsorbovány. Na výstupu z koagulátoru se kapky prašné kapaliny oddělují od proudu plynu a vstupují do cyklónu typu CWP.

STABILIZÁTOR NAPĚTÍ KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A Lot 2PC

Parametry:

Dostupnost: skladem

Technický stav: dobrý

KMP403EN1A IC, stabilizátor napětí. Mikroobvody KMP403EN1A jsou stabilizátory napětí.

Obsahuje 22 integrálních prvků. Pouzdro s jednořádkovým uspořádáním 6 pinů, hmotnost ne více než 15 g.

LOT 1PC. PODMÍNKY NA FOTO, SKLADEM 10Kč. AVAILABLE ЕН1-3ШТ, ЕН3-3ШТ, ЕН4-1ШТ, ЕН5-1ШТ, 6Н6-2ШТ, VŠE PRO RŮZNÉ VOLTAGES CM. TABULKA, POKUD SE KUPUJÍ, UKAZUJTE OZNAČENÍ, KTERÉ JE POTŘEBNÉ. Přečtěte si více http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf

Odeslání pouze po 100% platbě na kartě Privatbank. Jakékoliv otázky se zeptejte, všechny otázky před nabídkou. Nevytvářejte sázky na vyrážky. Budu posílat ihned po zaplacení jakýmkoli pohodlným způsobem pro vás NP, Intime platby po obdržení, Ukrposhta předplacení podle tarifů. Úspěšné nákupy. Kupující je první, kdo se s ním spojí.

Platba šarže musí být provedena do 7 kalendářních dnů od data nákupu. Pokud během tohoto období nezaplatíte, automaticky vydáte negativní recenzi a vrátíte provizi provizi v souladu s pravidly aukro doložky 7.5.2. Pokud z nějakého důvodu nemůžete zaplatit do 7 kalendářních dnů, oznámte tento důvod na poštu.

Elektromagnety brzdové řady KMP-2M, KMP-4M, KMP-6

Elektromagnety Stejnosměrné brzdy řady KMP... M jsou určeny pro použití jako elektromagnetický pohon pro různé mechanismy, které vyžadují značný pohyb (ventily, šoupátka atd.).

Podle způsobu ovlivnění ovládacího mechanismu jsou elektromagnety zhotoveny z tahu.

Výstupní cívka přes konektor SHR20.

Klimatická úprava U3, T3, UHL4 dle GOST 15150.

Charakteristickým znakem elektromagnety řady KMP... M ve srovnání s řadou KMP... A jsou snížené rozměry a zvýšený stupeň ochrany.

Pro výměnu zastaralých elektromagnetů KMP 2A se doporučují elektromagnety KMP 2M a KMP 4M; VM 12 a KMP 4A; VM 14.

Stupeň krytí je IP40 podle GOST 14255.

Struktura symbolu elektromagnety KMP

Kmp04 co to je

Nosník typu KMP-A3 je určen pro důlní práce s klenutým tvarem střešních krytin.

Rámy upevnění obou typů se skládají ze dvou zakřivených regálů s rovnými svislými spodními konci o délce 800 mm, 900 mm, 1100 mm a zakřivené horní lišty.

Podpěry Verknyaki a regály ze speciálního výměnného profilu SVP17, SVP19, SVP22, SVP27 a SVP33 dle GOST 18662. Důlní profil je zpravidla vyroben z oceli obvyklé kvality třídy St 5ps. Výroba speciálních sekcí vznášedlových strojů z nízkolegované oceli třídy 20Г2 AF ps. Tento profil se doporučuje pro snížení materiálové podpory obložení zvýšením jeho nosnosti při současném snížení nákladů na kov na 50 kg na sadu obložení díky použití prvků z profilu menší velikosti.

Spojení obložení AP3 propojených zámků WHSD, ZPK.

Rámy jsou propojeny třemi propojovacími popruhy. Jeden set uprostřed horní lišty, další dva - na stojanech podpírají 400 mm pod hradním spojením.